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ERLASER® INERT
Die ERLASER® INERT wurde für die Lasermaterialbearbeitung von hochwertigen und reaktiven Materialien wie z. B. Titan oder auch Zirkoniumlegierungen entwickelt. Um höchste Materialqualität nach der Bearbeitung zu gewährleisten, wird unter Schutzgasatmosphäre gefertigt. Speziell ausgewählte Komponenten sind für den Einsatz in der inerten Atmosphäre erforderlich, um eine hohe Produktivität zu erreichen. Modulare Komponenten gewährleisten eine unkomplizierte Anpassung an eine Vielzahl von Bearbeitungsaufgaben.
Highlights
- Kompakt, präzise, effizient: Edelstahl-Bearbeitungszelle mit fasergeführtem Scheiben- oder Faserlaser
- Konzipiert zur vollautomatischen, ressourcenschonenden, additiven DED-Fertigung von z. B. Bauteilen aus Titan in inerter Atmosphäre
- Automatische Bauteilzuführung über Schleusensystem
- Speziell angepasster Industrieroboter als Führungsmaschine für den Laserbearbeitungskopf
- Einsatz des neuartigen Bearbeitungskopfs ERHEAD Variospot 25
- Basiskonfiguration Auftragschweißen, modular erweiterbar für die Prozesse Laserhärten, Laserschweißen
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Edelstahl-Bearbeitungszelle zur DED-Fertigung in inerter Atmosphäre: < 10 ppm Sauerstoff und Wasser
(DED = Direct–Energy–Deposition, ein additiver Fertigungsprozess für reduzierte Fertigungszeiten und Bauteilkosten) -
Laserleistung bis zu 6 kW
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Abmessungen (L x B x H):
a) Zelle: 3000 x 2000 x 3200 mm
b) zusätzliches Schleusensystem: 700 x 700 x 700 mm
c) max. Bauteilgröße: 500 x 500 x 500 mm - Darüber hinaus kann das Zellenkonzept auch für konventionelle Fügetechnologien, wie z. B. WIG-Schweißen, eingesetzt werden, wenn diese eine inerte Atmosphäre erfordern
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Einsatz des neuartigen Bearbeitungskopfs ERHEAD Variospot 25
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Integrierte, schnelle Temperaturmessung am Bearbeitungsfleck mithilfe eines Quotientenpyrometers
(Temperaturbereich 600 °C – 2300 °C) -
Technologiedatenbanken zum Auswählen und Hinterlegen geeigneter Prozessparameter
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Auftragsbezogene Protokollierung von Prozessparametern und Prozesskenngrößen (Temperatur, Laserleistung, Vorschub, ....) im Zeitverlauf
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Hohe Wiederholgenauigkeiten durch definiertes Positionieren des Werkstückträgers mithilfe von Nullpunkt-Spannsystemen
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Maximales Bauteilgewicht: 200 kg
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Einsatz des neuartigen Bearbeitungskopfs ERHEAD Variospot 25
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Integrierte, schnelle Temperaturmessung am Bearbeitungsfleck mithilfe eines Quotientenpyrometers
(Temperaturbereich 600 °C – 2300 °C) -
Technologiedatenbanken zum Auswählen und Hinterlegen geeigneter Prozessparameter
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Auftragsbezogene Protokollierung von Prozessparametern und Prozesskenngrößen (Temperatur, Laserleistung, Vorschub, ....) im Zeitverlauf
Flexibel und voll automatisierbar
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Optional zur Verkettung mit vor- und/oder nachgelagerten Bearbeitungsmaschinen; Anbindung an Produktionslinien durch variable Bauteilzuführung, z. B. als Durchlaufsystem, realisierbar
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Durch automatisierte Qualitätssicherung via vernetzter Mess- und Systemtechnik wird Konzept zur prädiktiven Instandhaltung erstellt
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Simatic S7 – Anlagensteuerung mit multiplen Schnittstellen; Überwachung von Hardware und Inertgasatmosphäre
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Prozessüberwachung zur maximalen Vermeidung von niO-Teilen und frühzeitigen Korrektur von Produktionsfehlern
